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MIM的6大特点
1.可成型高度复杂结构的零件
2.微观组织均匀，密度高，性能好
3.效率高，易于大批量和大规模生产
4.适用材料范围宽，应用领域广
5.大幅度节约原料
6.MIM工艺采用微米级细粉末
注射成型过程
注射过程一般包括：加料——塑化——注射——冷却——脱模。
加料：
由于注射成型是一个间歇过程，因而需定量（定容）加料，以保证操作稳定，塑料塑化均匀，最终获得高质量的塑件。
塑化：
成型物料在注射机机筒内经过加热，压实以及混合等作用，由松散的粉状或粒状固态转变成连续的均化熔体之过程。
注射：
柱塞或螺杆从机筒内的计量位置开始，通过注射油缸和活塞施加高压，将塑化好的塑料熔体经过机筒
前端的喷嘴和模具中的浇注系统快速送入封闭模腔的过程。注射又可细分为流动充模、保压补缩、倒流三个阶段。
冷却：
当浇注系统的塑料以及冻结后，继续保压已不再需要，因此可退回柱塞或螺杆，卸除料筒内的塑料熔体的压力，并加入新料，同时在模具内通入冷却水、油或空气等冷却介质，对模具进行进一步的冷却，这一阶段称为浇口冻结后的冷却。实际上冷却过程从塑料熔体注入型腔起就开始了，它包括从充模、保压到脱模前的这一段时间。
脱模：
塑件冷却到一定的温度即可开模，在推出机构的作用下将塑件推出模外。
